主要施工方法及措施
4.1、施工准备
4.1.1、施工进场前先了解本工程范围内的地质情况，确定施工作业范围。调查现况各种市政管线并同有关部门签订相应保护协议，尤其是现况电缆位置在地面做出相应标志并加强保护。
4.1.2、按施工平面布置图平整场地，并安装临时水电。
4.1.3、本工程管井所用铁件等附属设施委托专业厂家加工。
4.1.4、进行图纸会审，并组织现场施工人员熟悉施工图，进行技术交底。
4.1.5、做好测量控制和设置基准点，按设计位置进行定位放线。
4.1.6、施工进场后邀请甲方相关部门传达该单位相关管理制度并组织施工人员认真学习。
4.2、土方施工
4.2.1、 根据施工图纸进行现场实地测量放线，将管井位置及尺寸、管井之间埋管的位置及尺寸标记到地面上。
4.2.2、根据施工现场实际情况，采用人工机械相结合挖槽，边按0.5%放坡，管井开挖两侧边坡如土质较差采用土钉锚喷护壁支护。
4.2.3、采用机械挖土方时，首先沿待施管线每2m横断面挖探坑一处，探坑深度不得低于1.5m，长度不得低于待施管线宽度的1.5倍，宽度不得低于0.5m。挖探坑的人员必须是认真负责并做好记录。
4.2.4、开槽时现场准备充足的木板、木方、电锯等必备的物资，确保挖槽安全、顺利进行。
4.3、钢筋工程
4.3.1、钢筋检查
钢筋供应商应出具出厂质检证明书和试验报告单。进场时进行外观检查并按规定进行抽样试验，合格后方可使用。试验内容：拉力试验、冷弯试验、可焊性试验。分批取样，每批重量不大于60T。并按规定进行取样见证试验，见证试验不小于30%。
4.3.2、钢筋存放
钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地应选择地势较高处，下设垫块，将钢筋垫起离地30cm，按不同规格、等级堆放，并设立标牌，上设料棚或苫布覆盖，使其免受雨雪腐蚀，且避免同酸、盐、油类等物品一起堆放，以免污染。
4.3.3、管井与包封钢筋加工
1、钢筋加工应平直，无局部曲折，成盘钢筋均应调直。
2、钢筋下料可先将同直径不同长度各种筋编号，再按表列各种钢筋长度及数量配料，钢筋端头废料使用应使尽量减少，下料前应认真核对钢筋规格、型号 、级别，并应分别堆放。
3、箍筋其末端应做弯钩，弯钩长度不小于5d，要弯成斜弯钩。
4.3.4、管井与包封钢筋绑扎
1、钢筋绑扎前，作好测量工作，正确放样。绑扎方法：各受力钢筋之间的搭接接头位置相互错开，在任一焊接接头中心至长度为直径的35倍不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头，有接头的受力钢筋截面积不大于受力钢筋总面积的50%；再同一根钢筋上尽量少接头，接头设置在受力较小的部位，接头距钢筋的弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。
2、在模板内安装钢筋时，应保持位置准确，为保证模板与钢筋之间保护层厚度，在钢筋下面排放垫块，并用铁丝绑在钢筋上（或直接卡在钢筋上），以免浇注混凝土时发生移动。上下层钢筋间的净距可采用钢筋排架控制。钢筋与侧模之间的保护层采用圆形塑料垫块，但应注意配置在同一截面的垫块要相互错开，以避免混凝土受拉区域截断。垫块间的距离采用0.7~1.0m（不大于1.2）。不得用卵石、碎石或碎砖金属管及木块作为钢筋的垫块。
| 加工 |
受力钢筋弯曲后长度 | +5 毫米 10 毫米 |
| 弯曲点位置 | 20毫米 | |
| 绑扎安装 | 立筋间距墙 | ±10毫米 |
| 分布筋及箍筋间距 | ±20毫米 | |
| 双排排距 | ±5毫米 | |
| 保护层厚度： 基础 | ±10毫米 | |
| 板，墙 | ±3毫米 |
3、钢筋允许差：
4.4、模板工程
4.4.1、模板采用组合钢模板拼装使用。
4.4.2、模板安装由专业队操作，选用平直、无扭曲、无破损的优质模板，清除模板表面的油污、锈迹后刷脱胎模剂。
4.4.3、模板安装支撑必须牢固，不得有松动、跑模、下沉等现象。
4.4.4、模板拼缝必须严密，不得漏浆，模内必须清洁。
4.4.5、预埋件安装必须牢固，位置准确。安装前应消除铁锈和油污。
4.4.6、模板安装完毕后，以其平面位置、顶部标高、节点联系及纵断面稳定性进行检查，验收合格后方能浇注混凝土。
4.4.7、拆模须在混凝土强度达到构件要求后方可进行。拆除模板过程中，不得碰撞混凝土成品，拆下的模板应轻拿轻放，运至指定地点养护、修理、清除表面灰浆。
4.4.8、管井与包封现浇混凝土模板允许偏差:
| 轴线位移 | 基础 | 15mm |
| 墙 | 10mm | |
| 方沟断面尺寸 |
基础 | +10mm-20mm |
| 墙 | +10 -20 |
|
| 方沟宽 | 每侧±5mm | |
| 墙高垂直度 | 0.001h且不大于6mm | |
| 表面平整度 | 木模 | 3mm |
| 予埋件、予留孔位置 | 5mm | |
| 相邻板错茬 | 1mm |
4.5、混凝土工程
4.5.1、埋管包封垫层混凝土强度等级为C15，埋管包封结构混凝土强度等级为C20豆石混凝土。
4.5.2、管井垫层混凝土强度等级为C15，管井结构混凝土强度等级为C30。
4.5.3、本工程混凝土为商品混凝土，应按设计要求按方沟部位使用混凝土标号及抗渗要求，坍落厚12～14cm。
4.5.4、埋管包封混凝土分3次支模和3次浇筑，第一次先浇筑埋管垫层混凝土，第二次浇筑埋管底板混凝土，待底板混凝土达到强度后按照设计图排管、绑扎钢筋、支模清理干净第三次浇筑包封混凝土。
4.5.5、管井混凝土分三次支模和三次浇筑，第一次先浇筑管井垫层混凝土，第二次浇筑管井底板混凝土，并支侧墙10cm梯克模板，待底板混凝土达到强度后按照设计图预留埋管孔洞、预埋件、支模清理干净第三次浇筑管井侧墙顶板混凝土。
4.5.6、模板采用钢模，预埋螺栓位应在模板相应位开孔。基础模板应按设计高度、宽度配备，支侧墙模板前应对埋管底板、管井底板梯克处用混凝土粘结剂处理，支完摸板的结构内不得有任何杂物，必须清除干净方可合模。
4.5.7、模板同结构筋必须符合设计25mm的净保护层，为确保混凝土保护层应用水泥砂浆垫块来控制。
4.5.8、浇注混凝土前要对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内的杂物，积水和钢筋上污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。
4.5.9、在浇筑管井底板混凝土时，水平工作缝留于基础面上10厘米墙底角位置，对工作缝位置的混凝土要细致振捣使其紧密结合，在施底板混凝土10cm梯克时应在结构墙中心线用Ø32钢管压一通长子母槽进一步增强防水要求。基础浇筑前检查止水带位置是否位移，捣实止水带位置时，应用人工送料，加强捣实。
4.5.10、浇筑混凝土采用泵车输送法，坍落度16—18cm，混凝土配合比符合有关规定，抗压强度符合GBJ107—87标准。抗渗强度符合设计要求。
4.5.11、使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模保持5—10cm的距离，插入下层混凝土5—10cm，每层浇注厚度30cm，逐层浇注并始终保持由一侧向另一侧方向浇注，且下层混凝土初凝或能重塑浇注完成上层混凝土。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。
4.5.12、使用插入式振捣器时，移动间距不应大于40厘米，每次振捣时要快插慢拔，对每一处振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。
4.5.13、在浇注过程中和灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇注混凝土的条件下采取措将水排除，并查明原因采取取措减少泌水。
4.5.14、浇注混凝土期间应调专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
4.5.15、浇注混凝土时要认真填写混凝土施工记录。
4.5.16、浇注混凝土振捣时应支搭脚手架，用以方便工人操作，所支搭的脚手架不得与钢筋和模板发生联系，以免在工作操作时引起钢筋中模板变形。
4.5.17、结构混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整抹平。等定浆后再抹第二遍并压光。
4.5.18、浇注时，两侧混凝土的浇注速度要均匀，高差不大于30cm。
4.5.19、砼浇注后不得有露筋现象：如有硬伤、掉角等缺陷应及时修补完好。
4.5.20、模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
4.5.21、每批量混凝土预留四组混凝土试块，在试模中养护24h后，取出用油漆在试件表面注明日期，送试验室进行标准养护，作28d强度试验。与此同时再同时制作三组混凝土试块与结构同条件养护，以确定拆模时间。
4.5.22、现浇混凝土结构允许偏差
| 轴线位置 | 15毫米 | |
| 构筑物尺寸 | 长宽及对角线差 方沟宽 |
±25毫米 中线每侧 ±10毫米 |
| 高程 | 底板 顶板 |
±10毫米 ±10毫米 |
| 墙全高垂直度 | 高5米以内 | 10毫米 |
| 断面尺寸 | +8毫米-5毫米 | |
| 表面平整度 | 8毫米 | |
| 预埋件，预留洞位置 | 10毫米 |
4.6、回填土方
4.6.1、沟槽回填土方选好合格土源，并将槽内木料等杂物清除干净，回填土时必须确保构筑物的安全，方沟不得位移，不被破坏。首先方沟混凝土强度达到50kpa/cm以上时，方可回填土方。
4.6.2、回填时土中不含碎砖，石块及大于10厘米的硬块。
4.6.3、沟两侧同时回填，两侧高差不得超过30厘米。
4.6.4、沟顶以上25厘米范围内的夯实，宜用木夯轻夯。胸腔以上部位的填土，不同时进行两个回填土段的塔接处，不得形成陡坎，应随铺土将夯时层留成阶梯状，阶梯的长度应大于层高度二倍。
4.6.5、每层回填土铺土厚度25厘米填土夯时应夯夯相连，不得漏夯。
4.6.6、还土时需达到密实度要求，逐层进行检查，方沟两侧密实度应达到95%，沟顶25 CM部分密实度应达到85%，沟顶以上距地面25cm部分密实度达到95%。
4.7、排管施工
4.7.1、电力埋管12Ф150+2Ф100硬质电力PVC-C管双层排列，高度为0.69m，宽度为1.8m。
4.7.2、埋管与大部分管线垂直交叉，高程按规划控制高程设计，电力埋管与市政管线有矛盾时，可根据现场市政管线的埋设进行适当调整。电力埋管与市政管线交叉时均为单排埋管布置，电力管线埋深范围在1.5~2.5m之间。
4.8、本工程拉管部分另附施工方案
4.9、附属结构施工
4.9.1积水坑
积水坑与垫层同步施工，方法及技术要求必须严格按照图纸进行
4.9.2、电缆吊架安装
预埋螺栓规格应符合设计规定，预埋螺栓与墙体应垂直。上下穿钉应在同一垂线上，相邻两组预埋螺栓的间距应符合设计规定，预埋螺栓露出墙面的长度为50~70毫米，预埋螺栓安装必须牢固，不松动。
预埋螺栓安装允许偏差：
| 垂直 | ≤5毫米 |
| 间距 | ≮10毫米 |
| 两组间距 | ≮20毫米 |
露出部分应无砂浆等附着物，穿钉螺栓母齐全有效。
拉力环安装允许偏差：拉力环位置应符合设计规定，一般情况下应与管道底保持300毫米以上间距，拉力环应露出墙面80~100毫米，拉力环安装必须牢固，不松动。
4.9.3、接地极及扁钢安装
所有接地铁件均要喷锌，所有接地装置全部焊接联通，要求三面焊，焊点涂防水漆。接地极打入地下2m。接地装置做完后要测接地电阻小于0.5Ω。如大于0.5Ω，则应加设接地极。
